覆铜板坯料滑出及层压板厚度偏差问题分析

　坯料滑出问题
　　坯料和钢板在压制预热、升温及热压前期沿层向滑出，俗称"跑板"，这种现象以环氧玻纤布板居多。
　　1.产生原因
　　①预热时间过短，预热温度过高，压力过高，打压过于频繁。
　　②坯料受热不均匀，坯料两边的温差较大。坯料两边的树脂不是同时熔化、流动，造成一边比另一边先熔化。形成坯料受压不均匀，或对于跑板造成压机柱塞受到径向阻力，导致压机的压力不均匀，在后面几模板压制预热时也易跑板。
　　③坯料的树脂含量偏高，流动度偏大或上胶半成品两边的流动度差别较大;或同一炉坯料中有一部分坯料流动度偏大。
　　④树脂中脱模剂量过多。
　　⑤压制规格搭配不合理。如边缘薄板的规格偏厚。预温不易热透。
　　2. 解决方法
　　①配板时正、反倒料，使其含胶量、流动度尽量均匀。
　　②推板前将加热板温度升至预温温度，使其加热板各部位温度基本均匀，然后将坯料推入压机压制。
　　③根据半成品的树脂含量、流动度及存放时间的长短，选择适宜的预热压力，控制加压次数，且要密切观察流胶情况。
　　④根据层间总厚度的不同，灵活掌握预温时间，充分热透，避免在层中间坯料温度较低的情况下，急速升温、加压。
　　⑤密切观察，如发现"跑板"迹象，立即采取措施。如在预热阶段树脂未胶化前，可快速通水，将坯料冷却后拉出重新叠合、压制。或不拉出，适当降低压力和温度，并用木块等物塞顶住，防止进一步滑出，待稳定后再开启蒸汽和加压，继续压制。
　　⑤压制易"跑板"的板，指预热期间不要频繁自动补压。
　　层压板厚度偏差大
　　由于设备的精度所限，同一块层压板的厚度也不均匀，因此厚度单点偏差是绝对的，但也有其他原因。
　　1.产生原因
　　①板的中央厚，边缘薄，这是因压制时板边缘流胶较多所致。
　　②板的一边偏厚，一边偏薄，这主要是上胶半成品流动度一边偏大，一边偏小或热板的一边温度高，一边温度低以及热板倾斜所造成的。
　　③由于市场需求，用户对板的厚度偏差范围要求越来越小，造成部分层压板超差。
　　2. 解决方法
　　①配料时倒料，使其流动度尽量均匀一致。
　　②上胶半成品的上胶测定指标值及尺寸一致。
　　③压制推板前先开启蒸汽间门，将热板预热，压制过程中要经常放蒸汽，排出管路内及加热板中的积水，以防热板进汽一侧温度高，排放汽侧温度低。
　　④预热时密切注视流胶情况，防止流胶过多。